Zuverlässiger Hersteller
und Lieferant der Guß- und Schmiedeteile

Gußeisenguß

Das Giessereiwerk der KAMAZ-Metallurgie OAG überprüft Anfragen über Fertigung von Gußteilen mit ihrer nachfolgenden mechanischen Bearbeitung. Ansprechtelefon: +7 8552 37 34 05. 

Die Gesamtfläche der Halle beträgt 178,6 tausend Quadratmeter, die Produktionskapazität beträgt 245,02 tausend Tonnen der Gussteile p.a., einschließlich Grauguß, Gußeisen mit Kugelgraphit und Gußeisen mit Vermiculargraphit. Die Anzahl der Mitarbeiter berträgt über 1000 Personen. Die Produktion stellt einen abgeschlossenen technologischen Zyklus der Massenfertigug von Gußteilen dar.

Das Schmelzen des Metalls erfolgt nach dem Douplex-Verfahren in den Öfen „Swindell-Dressler“. Die Produktion ist mit neun Schmelzöfen mit dem Volumen von 50 to. und sieben Warmhalteöfen mit dem Volumen 75 to ausgerüstet.
Beim Transport des flüssigen Metalls  wird das Transportsystem «Cleveland Crane» eingesetzt, beim Eingießen werden die Gießeinrichtungen „Georg Fischer“ und „Seaton“ verwendet.

Die Formwerkstatt ist mit fünf automatischen CE-Cast-Formanlagen und drei Disamatic-Anlagen ausgerüstet. Die Formausrüstung läßt komplexe Gußteile, einschl. Zylinderköpfe und Zylinderblöcke für LKWs und PKWs, mit einem hohen Genauigkeitsgrad herstellen.

Die Kerne werden im Hot-Box- und Cold-Box-Verfahren mit dem SO2-Begasen in 67 Kernmaschinen „Sutter“ geschossen.
In der Zeitperiode von 2008 bis 2010 ist eine Kernschießinsel zum Schießen der Kerne im Verfahren der kalterstarrenden Mischungen (Cold-Box-Prozess oder Amin-Prozess) montiert und in Betrieb genommen.  Der Komplex stellt eine Kette von speziellen Ausrüstungen dar: Kernschießmaschine Laempe, Beschichtungswanne, Trocknungskammer, Stapellager, Ausgleichhebel. Sein Betrieb ermöglicht einen ganzen fertigungstechnischen Ablauf von der Kernsandaufbereitung bis zur Übergabe der fertigen Kerne in den Lager innerhalb einer Insel zu errichten. 

Die Express-Analyse und Qualitätsanalyse der Gußteile werden bei der Benutzung von modernen  Prüfmethoden und –mittel auf Spektrometern der Firmen «Baird», „Perkin-Elmer“, „Spektro“ und „ARL“ durchgeführt.

Wärmebehandlung, Reinigen und Putzen von Gußteilen erfolgen auf der Ausrüstung der Firmen „Holcroft“, „Pangborn“ und „Cross-Freser“.
Im Jahr 2010 sind 2 Schleifmaschinen der Firmen Maus und AutoGrinding LTD in Betrieb genommen. Die Maschine der Fa. Maus ist zur Bearbeitung der Gußteile Bremstrommel bestimmt und lässt den Außen- und Innendurchmesser des Gußteils verputzen. AutoGrinding LTD ist zur Bearbeitung der Gußteile Zylinderblock und Zylinderkopf bestimmt. 
Es sind die automatischen Formanlagen HWS mit den Formkastenabmessungen 1500x1100x400/400 mm und 1100x750x300/300 mm in Betrieb genommen. Diese Anlagen lassen die Hauptbedingungen der Wettbewerbsfaehigkeit sicherstellen: Möglichkeit der Fertigung von komplexen dünnwaendigen hochpräzisen Gussteilen, die im Maschinenbau verwendet werden.

Für die in den neuen Anlagen herzustellenden Gußteile wird die Genauigkeitsklasse um 2 Klassen erhöht (von der 10. bis 8. Klasse).

Die Erhöhung der Gußteilgenauigkeit wird eine wesentliche Verringerung (von 1,6 bis 2 Mal) der Masstoleranzen ermöglichen. Das Gewicht der Gehäusegußteile, die in den neuen automatischen Formanlagen gefertigt werden, kann bei der Bewahrung der Verbrauchereigenschaften um 5 bis 10% verringert werden. So wird in den beinahe gleichen Betriebsbedingungen die Herstellung von den komplexesten Gußeisengußteilen für die LKWs KAMAZ, von komplexen Teilen für die Zusammenarbeit in Russland (Zylinderblöcke, Zylinderköpfe und Gehäuse für LKWs), sowie von komplexen Teilen fuer  Export vermutet.

Bei der Herstellung von Gußeisen mit Kugelgraphit wird die Technologie der Pfannenmodifizierung verwendet. Diese von der Firma PROGELTA (Italien) entwickelte Technologie ist zum zuverlässigen Ersatz der Modifizierung des Gusseisens in der Form geworden. Ein stabiler technologischer Ablauf läßt mit minimalem menschlichen Faktor die vorgegebene Qualität des Gusseisens mit Kugelgraphit in jedem Gußteil und hohen wirtschaftlichen Effekt ermitteln. Im Mai 2008 ist eine Insel zur Herstellung der Modifizierungspulverdraht in der Produktion eröffnet.